Conception des buses et technologie de contrôle du flux d'air : lors de la découpe laser de l'acier, l'oxygène et un faisceau laser focalisé sont dirigés à travers une buse vers le matériau à couper, formant un flux d'air. Les exigences de base pour ce flux d'air sont un débit important et une vitesse élevée entrant dans la coupe pour assurer une oxydation suffisante pour une réaction exothermique complète dans le matériau coupé ; simultanément, un élan suffisant pour éjecter le matériau fondu. Par conséquent, outre la qualité et le contrôle du faisceau laser affectant directement la qualité de coupe, la conception des buses et le contrôle du flux d'air (comme la pression de la buse et la position de la pièce dans le flux d'air) sont également des facteurs cruciaux.
Les buses de découpe laser utilisent une structure simple : un alésage conique avec un petit orifice rond à l'extrémité. La conception est généralement réalisée à l'aide de méthodes expérimentales et basées sur les erreurs-. Étant donné que les buses sont généralement en cuivre, sont de petite taille et sont des pièces facilement endommagées nécessitant un remplacement fréquent, les calculs et analyses de dynamique des fluides ne sont pas effectués. Pendant le fonctionnement, du gaz à une certaine pression Pn (pression relative Pg) est introduit par le côté de la buse ; cette pression est appelée pression de buse. Le gaz sort par la sortie de la buse, parcourt une certaine distance jusqu'à la surface de la pièce et atteint sa pression de coupe, appelée pression de coupe Pc. Finalement, le gaz se dilate jusqu'à la pression atmosphérique Pa. Les recherches montrent qu'à mesure que Pn augmente, la vitesse du flux d'air augmente et que Pc augmente également continuellement.